金相切割机的精准操作是保障制样质量的核心环节，不当操作不仅可能导致样品热损伤、切割偏差，还可能引发设备故障或安全事故。以下从操作前准备、核心操作步骤、收尾维护三大模块，详解标准化操作流程，为实验室人员提供实操指引。​

　　一、操作前准备：筑牢安全与精度基础​

　　操作前需完成 “设备检查 - 样品预处理 - 安全防护” 三项关键准备。首先检查设备状态：确认冷却液水箱液位达刻度线 1/2 以上，打开水泵测试水流是否均匀覆盖切割轮，同时观察过滤系统有无堵塞；检查切割轮是否完好，若存在裂纹、缺口或磨损超 1/3 需立即更换，安装时确保切割轮与法兰贴合紧密，螺栓紧固力矩符合设备说明书要求（通常为 25-35N・m）。​

　　其次进行样品预处理：根据样品材质（如金属、陶瓷）和尺寸，选择适配夹具，用酒精清洁样品表面油污与杂质；对于不规则样品，需通过辅助工装固定，确保切割面与主轴垂直，避免切割过程中样品位移。最后做好安全防护：操作人员必须佩戴防冲击护目镜、耐切割手套与防尘口罩，长发需盘入工作帽，检查设备急停按钮是否灵敏，周边无无关物品堆积。​

　　二、核心操作步骤：精准控制每一步​

　　（一）手动切割机操作​

　　样品固定：将预处理后的样品放入夹持平台，旋转夹具旋钮至样品无松动，确保切割标记线与切割轮对齐，误差不超过 0.5mm。​参数设定：根据样品硬度调整切割轮转速（金属样品常用 2800-3600r/min，陶瓷样品建议降至 1800-2200r/min），打开冷却液开关。​切割执行：双手握住操作手柄，缓慢施加均匀压力进刀，进刀速度控制在 1-3mm/s（软质材料可稍快，硬质材料需减缓），过程中通过观测视窗观察切割状态，若发现火花异常或样品发热，立即减小进刀压力并加快冷却液流量。​样品取出：切割完成后关闭切割轮电源，待切割轮完全停转后，松开夹具取出样品，用清水冲洗残留冷却液与碎屑。​

　　（二）自动切割机操作​

　　程序设定：通过控制面板输入切割参数，包括进刀速度（0.5-5mm/s 可调）、切割深度与间歇时间（大尺寸样品建议每切割 5mm 暂停 2 秒散热），保存自定义程序以便重复使用。​自动运行：确认样品固定牢固后，按下 “自动启动” 按钮，设备将按预设程序运行，操作人员需全程值守，实时监控屏幕上的负载电流变化，若电流突然超过额定值（通常为 5-8A），立即按下急停按钮排查故障。​

　　三、收尾维护与常见问题应对​

　　切割结束后，需按 “清洁 - 检查 - 记录” 流程维护设备。先关闭电源与冷却液开关，拆除切割轮并用软布擦拭主轴，清理夹持平台与机箱内碎屑，更换污染严重的冷却液；检查夹具磨损情况，若夹口出现变形需及时校准。​

　　针对常见问题，需掌握基础应对方法：如切割面出现倾斜，需重新调整样品固定角度并检查切割轮是否偏心；若冷却液泄漏，应检查水管接口密封性并更换老化密封圈。最后填写设备使用记录，注明样品信息、切割参数与设备运行状态，为后续维护提供依据。​

　　标准化操作流程是发挥金相切割机性能的关键，不仅能提升制样成功率，更能延长设备使用寿命，为材料微观分析提供可靠保障。

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